神龙战机J-36的生产线采用了先进的智能脉动生产线模式，整个生产流程被划分为多个阶段，包括前机身、中机身、后机身、机翼和总装等环节，每个阶段都有专门的车间、设备和人员。
各个车间之间通过高效的智能物流系统相连，确保零部件和半成品能够快速、准确地流转。
“进展都在计划内有序进行。”陈在青跟在萧宇旁边走边回答：“有一架已经在制造完成，过两天就会率先交付给军方。”
按照计划，中航临飞公司是生产一架就交付一架。
萧宇点了点头，来到车间的一个高台位置俯瞰整个生产线，有7架飞机正在井然有序的生产着。
每一架飞机的完成度都不相同，进度不一样。
其中一架已经制造完成，有的只是一个搞定了前机身，而有的已经开始总装了，按照原计划，J-36战斗机是每年交付给军方七架，五年时间总共交付35架。
不同于传统固定站位的生产模式，J-36采用的智能脉动生产线如同流动的钢铁舞台。机身分段在磁悬浮滑轨上以每分钟5厘米的速度移动，有实时显示装配参数与三维模型。
在机身中段工位，工程师佩戴着带有激光测距功能的智能眼镜，正用直径0.8毫米的钻头在合金框架上制孔。
这是J-36制造中的关键工序之一，每个孔径必须要保持0.02毫米的精度，角度偏差不得超过±3度，双机联合钻铆机正在另一侧同步作业，其钉头齐平度误差控制在0.02毫米以内，效率也比传统工艺提升3倍。
在复合材料车间，十几数台五轴龙门铣床正在加工机身蒙皮。
这些采用碳纤维与环氧树脂复合而成的部件，通过模压成型技术实现了0.1毫米的表面粗糙度。
技术人员将20层预浸料按特定角度铺迭后，送入180℃的热压罐进行固化，整个过程需要精确控制压力与温度曲线，确保材料强度达到合格标准。
尽管J-36战机生产线的自动化机器设备承担了85%的工作量，但这架战机的制造仍离不开人类工匠的“指尖艺术”。在机翼装配区，高级技师正以半跪姿势进行盲孔铆接，由于内部空间狭小，他必须通过触觉判断铆钉深度。
这种手工操作需要在17.5平方厘米的区域内完成 49个铆钉的安装，每个铆钉的抗拉强度需达到10吨以上。
为了提升效率，团队开发了带有压力反馈的智能铆枪，当铆接力偏离
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